ほとんどのヘルメットブランドは「品質」を謳いますが、その実態を示すものはほとんどありません。
だからこそ私たちは工場を公開し、UNIT 1 製造される全工程を記録しました。なぜなら真実は単純だからです：全てのヘルメットが同じではなく、その製造方法こそが保護性能を決定するのです。

この動画では、ヘルメットの両側をどのように製作しているかを詳しくご覧いただけます：

• 安全面（外殻、EPS、衝撃保護）
• スマートサイド（照明、電子機器、耐久性システム）

従来のヘルメットは製造しておりません。
当社はアクティブセーフティシステムを設計しており、それには異なるレベルのエンジニアリング、テスト、透明性が求められます。

以下に、ヘルメットが多くのライダーが認識している以上に異なる4つの理由、そしてこれらの違いが安全性に重要な理由を説明します。

1. ヘルメットの材質と構造は重要である

ヘルメットの保護機能は最終組み立てよりずっと前から始まります。
UNIT 1 では、当社シェルが成形され、トリミングされ、接着準備される工程をご紹介します。プロセスには以下が含まれます：

• 精密成形
• 完璧な位置合わせのためのトリミング
• 最適な接着のためにEPSビーズをシェルに直接注入する

EPSフォームは衝撃を吸収する中核素材です。
その密度がわずかにでもずれると、ヘルメットは衝突時に正常に機能しません。

これが、見た目が似ている二つのヘルメットが、保護性能が大きく異なる主な理由の一つです。

2. スマートヘルメットにはより高度な試験が必要

ほとんどのヘルメットは標準的な衝撃試験しか受けていません。
スマートヘルメットにはそれ以上のもの…はるかに多くのものが求められます。

動画では、UNIT 1 内のすべてのスマートコンポーネントをどのようにテストしているかをご覧いただけます。具体的には以下の通りです：

• LED照明モジュール
• 充電システム
• ファームウェアと接続性
• 防水・防塵
• 振動および耐熱性

スマートヘルメットは実使用環境を耐え抜く必要がある：
雨、汗、路面の穴、高温、低温、日常的な振動、そして数千回の電源サイクルに耐えなければならない。

だからこそ、それらは異なる方法で設計され、テストされなければならない。

3. 試験に合格することと、現実世界のクラッシュを生き延びることの違い

認証は最低限の基準です。
私たちはそれを超えます。

当社の工場試験には以下が含まれます：

• 多角衝撃吸収
• シェル変形検査
• ストラップ強度試験
• バックル信頼性サイクル
• 繰り返し応力シミュレーション

ヘルメットは、たった1回の試験に合格したからといって、それで終わりであってはならない。
実際のライダーが使用する状況で、常に耐え抜くべきだ。

安全は書類作業ではない。安全は技術である。

4. スマートで安全であることこそが唯一の基準である

UNIT 1 は5つの柱に基づいて設計されています：

• 構造上安全（外殻＋EPSの品質）
• 設計上可視（内蔵照明）
• 技術によるスマート化（センサー＋ファームウェア）
• 試験による信頼性（衝撃＋電子機器）
• 原則として透明性（すべてを公開します）

この動画は「コンテンツ」を映しているわけではありません。
そこには証拠が映っています——本物のエンジニアリング、本物のテスト、本物の品質管理です。

なぜ工場と試験工程を公開するのか

透明性こそが安全の基盤である

ブランドが工場や試験方法、品質管理プロセスを隠す場合、その理由を問うべきだ。

信頼は、他者が示さないものを示すことで得られると私たちは信じています：

• 材料の選定方法
• 貝殻が拒絶される仕組み
• スマートテクノロジーがどのように検証されるか
• 衝撃保護の測定方法
• 安全性が製品に組み込まれていること、単に宣伝されているだけではないこと

UNIT 1 。
これが安全性を高める理由です。
これがスマートな理由です。

すべてのヘルメットが同じというわけではありません。その理由を、今まさに目の当たりにすることになるでしょう。